{"id":23771,"date":"2025-02-22T03:31:55","date_gmt":"2025-02-22T02:31:55","guid":{"rendered":"https:\/\/test.cfdfeaservice.it\/index.php\/2025\/02\/22\/modelli-di-turbolenza\/"},"modified":"2025-02-22T03:31:55","modified_gmt":"2025-02-22T02:31:55","slug":"modelli-di-turbolenza","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/test.cfdfeaservice.it\/index.php\/2025\/02\/22\/modelli-di-turbolenza\/","title":{"rendered":"Modelli di turbolenza"},"content":{"rendered":"<div>\n<div style=\"margin: 5px 5% 10px 5%;\"><img loading=\"lazy\" src=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972.jpg?resize=750%2C328&#038;ssl=1\" width=\"750\" height=\"328\" title=\"\" alt=\"\" data-recalc-dims=\"1\"><\/div>\n<div>\n<p><strong>Come orientarsi per la scelta corretta di modello di turbolenza?<\/strong><\/p>\n<p><em>di Francesco Grispo<\/em><\/p>\n<p>I flussi di un fluido possono essere categorizzati in due classi:<\/p>\n<ol type=\"1\" start=\"1\">\n<li><strong><em>Flussi laminari<\/em><\/strong>: quando non si ha rimescolamento e dissipazione di energia e velocit\u00e0;<\/li>\n<li><strong><em>Flussi turbolenti<\/em><\/strong>: quando si \u00e8 in presenza di una certa oscillazione di una grandezza che pu\u00f2 portare ad un rimescolamento ed a una dissipazione.<\/li>\n<\/ol>\n<p>Questo aspetto \u00e8 governato da una grandezza molto importante, ossia il numero di Reynolds.<\/p>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full is-resized\"><a href=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/image.png?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/image.png?resize=216%2C62&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42783\" width=\"216\" height=\"62\" srcset=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/image.png?resize=216%2C62&#038;ssl=1 511w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/image-300x86.png 300w\" sizes=\"(max-width: 216px) 100vw, 216px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><\/figure>\n<\/div>\n<p>Questo numero, che \u00e8 un parametro adimensionale, <strong><em>rappresenta il rapporto tra le forze di inerzia del fluido e quelle viscose<\/em><\/strong>.<\/p>\n<p>Se le forze di inerzia sono superiori a quelle viscose, allora si ha un elevato rimescolamento, mentre invece se a vincere sono le forze viscose, allora prevalgono gli effetti dissipatori.<\/p>\n<p>I parametri che mette in relazione sono:<\/p>\n<ul>\n<li>la densit\u00e0 ;<\/li>\n<li>la velocit\u00e0 del fluido V;<\/li>\n<li>la dimensione caratteristica L;<\/li>\n<li>la viscosit\u00e0 dinamica .<\/li>\n<\/ul>\n<p>A seconda del suo valore e della tipologia di flusso, possiamo trovarci in una situazione di flusso laminare oppure di flusso turbolento.<\/p>\n<p>In tabella sono rappresentati i possibili casi con i relativi valori di riferimento:<\/p>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-large\"><a href=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-7-scaled-e1740148190873.jpg?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"750\" height=\"236\" src=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-7-scaled-e1740148190873-1024x322.jpg?resize=750%2C236&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42782\" srcset=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-7-scaled-e1740148190873-1024x322.jpg?resize=750%2C236&#038;ssl=1 1024w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-7-scaled-e1740148190873-300x94.jpg 300w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-7-scaled-e1740148190873-768x242.jpg 768w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-7-scaled-e1740148190873-1536x484.jpg 1536w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-7-scaled-e1740148190873-2048x645.jpg 2048w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><figcaption class=\"wp-element-caption\">Tabella 1: Valori dl numero di Reynolds per capire se il flusso \u00e8 laminare o turbolento<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<p>Come si vede, a seconda che il flusso avvenga internamente o esternamente, si hanno diversi valori di Reynolds. Si deve solo capire cosa si intende per turbolenza.<\/p>\n<h2>Cosa si intende per turbolenza?<\/h2>\n<p>Molto spesso si sente dire questa frase: <em>\u201cla turbolenza \u00e8 la presenza di vorticit\u00e0 all\u2019interno di un fluido\u201d<\/em>.<\/p>\n<p>Questa definizione, detta in questo modo, \u00e8 fortemente sbagliata. Vortici e turbolenza sono due aspetti collegati ma staccati.<\/p>\n<p>La turbolenza, nella realt\u00e0, altro non \u00e8 che la fluttuazione di una certa grandezza all\u2019interno del fluido.<\/p>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-large\"><a href=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-1-scaled-e1740147709796.jpg?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"750\" height=\"369\" src=\"https:\/\/i0.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-1-scaled-e1740147709796-1024x504.jpg?resize=750%2C369&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42776\" srcset=\"https:\/\/i0.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-1-scaled-e1740147709796-1024x504.jpg?resize=750%2C369&#038;ssl=1 1024w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-1-scaled-e1740147709796-300x148.jpg 300w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-1-scaled-e1740147709796-768x378.jpg 768w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-1-scaled-e1740147709796-1536x756.jpg 1536w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-1-scaled-e1740147709796-2048x1008.jpg 2048w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><figcaption class=\"wp-element-caption\">Figura 1: effetti della turbolenza nell\u2019andamento della velocit\u00e0<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<p>Nel grafico \u00e8 rappresentato il profilo di velocit\u00e0. Esso \u00e8 dato dalla somma della velocit\u00e0 media \u00a0e della fluttuazione della velocit\u00e0 .<\/p>\n<p>Questa fluttuazione genera un rimescolamento delle particelle fluide che, rimescolandosi, possono dar luogo ad una vorticosit\u00e0 che tende a smorzare la grandezza di interesse.<\/p>\n<p>Quindi possiamo dire che la turbolenza genera dei vortici ma non il contrario anche perch\u00e8 si possono avere situazioni di flusso stazionario con situazioni di vortice.<\/p>\n<h2>Gli approcci computazionali<\/h2>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-large is-resized\"><a href=\"https:\/\/i0.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-2-scaled-e1740147746406.jpg?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-2-scaled-e1740147746406-1024x741.jpg?resize=633%2C457&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42777\" width=\"633\" height=\"457\" srcset=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-2-scaled-e1740147746406-1024x741.jpg?resize=633%2C457&#038;ssl=1 1024w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-2-scaled-e1740147746406-300x217.jpg 300w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-2-scaled-e1740147746406-768x555.jpg 768w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-2-scaled-e1740147746406-1536x1111.jpg 1536w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-2-scaled-e1740147746406.jpg 1760w\" sizes=\"(max-width: 633px) 100vw, 633px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><figcaption class=\"wp-element-caption\">Figura 2: I diversi approcci computazionali<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<p>Nel corso del tempo sono stati sviluppati diversi approcci al modo di calcolare la turbolenza. Tra questi i pi\u00f9 importanti sono:<\/p>\n<ol type=\"1\" start=\"1\">\n<li><strong><em>Direct Numerical Simulation (DNS);<\/em><\/strong><\/li>\n<li><strong><em>Large Eddy Simulation (LES)<\/em><\/strong><\/li>\n<li><strong><em>Reynolds averaged Navier-Stokes simulation (RANS)<\/em><\/strong><\/li>\n<\/ol>\n<p>Ognuno di questi approcci ha i suoi pro e contro.<\/p>\n<h4><strong>Direct Numerical Simulation<\/strong><\/h4>\n<p>L\u2019approccio DNS implementa le equazioni della turbolenza direttamente nelle equazioni di Navier-Stokes. Non vi \u00e8 nessuna idealizzazione. Per tale motivo questo metodo \u00e8 solitamente relegato al campo della ricerca e poche volte viene utilizzato nelle applicazioni industriali.<\/p>\n<h4><strong>Large Eddy Simulation<\/strong><\/h4>\n<p>L\u2019approccio LES risolve direttamente i vortici pi\u00f9 grandi mentre modella quelli pi\u00f9 piccoli.<\/p>\n<p>Come metodo risulta pi\u00f9 leggero del DNS ma molto spesso ancora troppo costoso per applicazioni pratiche<\/p>\n<h4><strong>Reynolds Averaged Navier Stokes<\/strong><\/h4>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"alignleft size-large is-resized\"><a href=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-3-scaled-e1740147827192.jpg?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/i0.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-3-scaled-e1740147827192-1024x642.jpg?resize=623%2C390&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42778\" width=\"623\" height=\"390\" srcset=\"https:\/\/i0.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-3-scaled-e1740147827192-1024x642.jpg?resize=623%2C390&#038;ssl=1 1024w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-3-scaled-e1740147827192-300x188.jpg 300w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-3-scaled-e1740147827192-768x481.jpg 768w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-3-scaled-e1740147827192-1536x963.jpg 1536w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-3-scaled-e1740147827192.jpg 1664w\" sizes=\"(max-width: 623px) 100vw, 623px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><figcaption class=\"wp-element-caption\">Figura 3: confronto tra le diverse mentalit\u00e0 di approccio al problema della turbolenza.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<p>Simile al LES, ma la risoluzione del campo si ferma molto prima e si da pi\u00f9 spazio alla parte modellistica.<\/p>\n<p>Nell\u2019immagine qui sotto \u00e8 molto pi\u00f9 chiaro quello che succede. Si assume che i vortici (le fluttuazioni), da grandi diventano piccoli a cascata.<\/p>\n<p>A seconda dell\u2019approccio che si utilizza, si sceglie a che punto effettuare una modellazione matematica del vortice invece che ricercare la sua forma esatta nel campo.<\/p>\n<p>L\u2019approccio DNS risolve tutto il campo nella sua interezza, mentre il LES ed il RANS arrivano fino ad un certo punto e poi approssimano.<\/p>\n<p>Mentre per la parte di campo che viene risolta non vi \u00e8 nulla da dire (sono le equazioni di Navier-Stokes ad essere risolte), dobbiamo comprendere come viene affrontata la modellazione delle fluttuazioni.<\/p>\n<p>Poich\u00e9 a livello industriale il RANS \u00e8 il pi\u00f9 utilizzato, in questo articolo parleremo solamente dei possibili modelli di turbolenza che vengono accoppiati con il RANS.<\/p>\n<h2>Modelli di turbolenza<\/h2>\n<p>Per il RANS il problema viene chiuso modellando il tensore degli sforzi di Reynolds tramite un approccio ad una o due equazioni. Si ottengono quindi:<\/p>\n<ul>\n<li><strong><em>Modelli Reynolds-Stress Models (RSM)<\/em><\/strong>: In questo caso le componenti del tensore sono risolte tramite equazioni del trasporto. Offre notevoli vantaggi in flussi 3D con linee di flusso che si avvitano su loro stesse. I modelli sono complessi e il costo computazionale elevato.<\/li>\n<li><strong><em>Modelli Eddy Viscosity<\/em><\/strong>: si utilizzano due equazioni basate sulla turbolenza e sulla viscosit\u00e0. Costo computazionale basso. Utile per quei casi in cui gli sforzi a parete non sono elevati (non si ha distacco della vena fluidica).<\/li>\n<\/ul>\n<p>Tra i modelli Eddy Viscosity, i pi\u00f9 utilizzati (che si trovano maggiormente nei principali <a href=\"https:\/\/www.ilprogettistaindustriale.it\/category\/software\/\">software<\/a>) sono:<\/p>\n<ul>\n<li>Modello <strong><em>k-eps:<\/em><\/strong> modello Eddy Viscosity a due equazioni, ossia l\u2019energia cinetica turbolenta e la dissipazione. La viscosit\u00e0 turbolenta \u00e8 modellata come prodotto della velocit\u00e0 di turbolenza e della grandezza della turbolenza. E\u2019 un ottimo compromesso tra il costo computazionale e l\u2019accuratezza. ATTENZIONE: se siamo in presenza di flussi che ruotano, distacco di vena fluidica o situazioni simili, questo metodo sbaglia completamente i risultati.<\/li>\n<li>Modello<strong><em> k-omega<\/em><\/strong>: modello Eddy Viscosity a due equazioni, ossia l\u2019energia cinetica turbolenta e frequenza. La viscosit\u00e0 turbolenta \u00e8 modellata come prodotto della velocit\u00e0 di turbolenza e della grandezza della turbolenza. Perfetto per molti problemi ingegneristici, riesce a modellare meglio i flussi nelle condizioni al contorno, in quanto utilizza delle funzioni di parete (questo argomento sar\u00e0 trattato in un altro articolo).<\/li>\n<li>Modello<strong><em> Shear Stress Transport (SST)<\/em><\/strong>: E\u2019 un modello via di mezzo tra la facilit\u00e0 di convergenza del modello k-eps e l\u2019accuratezza del modello k-omega. Dal primo prende la capacit\u00e0 di riuscire a predire bene il comportamento all\u2019interno del fluido mentre dal secondo la capacit\u00e0 di approssimare il comportamento a parete. E\u2019 difficile da far convergere.<\/li>\n<\/ul>\n<p>In immagine \u00e8 spiegato come il modello SST ragiona a livello di zone.<\/p>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-large is-resized\"><a href=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-4-scaled-e1740147940916.jpg?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-4-scaled-e1740147940916-1024x441.jpg?resize=661%2C284&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42779\" width=\"661\" height=\"284\" srcset=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-4-scaled-e1740147940916-1024x441.jpg?resize=661%2C284&#038;ssl=1 1024w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-4-scaled-e1740147940916-300x129.jpg 300w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-4-scaled-e1740147940916-768x330.jpg 768w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-4-scaled-e1740147940916-1536x661.jpg 1536w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-4-scaled-e1740147940916.jpg 1785w\" sizes=\"(max-width: 661px) 100vw, 661px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><figcaption class=\"wp-element-caption\">Figura 4: schematizzazione del modello SST, con approccio k-omega alla aprete e k-eps nel fluido<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<p>Vediamo adesso i diversi risultati per il modello K-eps e per il modello K-omega. In figura \u00e8 rappresentata l\u2019energia cinetica di turbolenza. Si ricorda che il flusso, in entrambi i casi, presenta le stesse condizioni al contorno.<\/p>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-large is-resized\"><a href=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-5-scaled-e1740148012697.jpg?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-5-scaled-e1740148012697-1024x456.jpg?resize=690%2C307&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42780\" width=\"690\" height=\"307\" srcset=\"https:\/\/i2.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-5-scaled-e1740148012697-1024x456.jpg?resize=690%2C307&#038;ssl=1 1024w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-5-scaled-e1740148012697-300x133.jpg 300w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-5-scaled-e1740148012697-768x342.jpg 768w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-5-scaled-e1740148012697-1536x683.jpg 1536w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-5-scaled-e1740148012697.jpg 1926w\" sizes=\"(max-width: 690px) 100vw, 690px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><figcaption class=\"wp-element-caption\">Figura 5: energia cinetica turbolenta nel caso di modello k-eps<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-large is-resized\"><a href=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972.jpg?ssl=1\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972-1024x448.jpg?resize=750%2C328&#038;ssl=1\" alt=\"\" class=\"wp-image-42781\" width=\"750\" height=\"328\" srcset=\"https:\/\/i1.wp.com\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972-1024x448.jpg?resize=750%2C328&#038;ssl=1 1024w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972-300x131.jpg 300w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972-768x336.jpg 768w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972-1536x672.jpg 1536w, https:\/\/static.tecnichenuove.it\/ilprogettistaindustriale\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972-2048x896.jpg 2048w\" sizes=\"(max-width: 819px) 100vw, 819px\" data-recalc-dims=\"1\"><\/a><figcaption class=\"wp-element-caption\">Figura 6: energia cinetica turbolenta nel caso di modello k-omega<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<p>Quello che si nota \u00e8 come il modello k-eps, per quanto sia in grado di convergere molto velocemente, non \u00e8 in grado di simulare al meglio il distacco del fluido, cosa che il modello SST riesce a fare perfettamente (anche se con problematiche nella convergenza).<\/p>\n<p>Si pu\u00f2 quindi dire che l\u2019approccio pi\u00f9 conveniente \u00e8 il metodo RANS con modello k-eps o k-omega a seconda delle applicazioni (che variano a seconda se \u00e8 o meno presente un possibile distacco di fluido). Nello specifico, un approccio k-eps \u00e8 ottimale quando lo scopo \u00e8 solamente lo studio delle portate e non nella interazione con i vari elementi presenti all\u2019interno del dominio mentre il modello k-omega si utilizza quando il focus dell\u2019analisi \u00e8 sulle modalit\u00e0 con cui il fluido interagisce con le diverse strutture presenti nel dominio fluido.<\/p>\n<p>Ovviamente \u00e8 da ricordare che la mesh si deve adattare al meglio alle diverse condizioni di parete. Questo \u00e8 dovuto alla capacit\u00e0 del modello di riuscire ad approssimare lo strato limite che si genera intorno ad un corpo.<\/p>\n<\/div>\n<p>L&#8217;articolo <a rel=\"nofollow\" href=\"https:\/\/www.ilprogettistaindustriale.it\/modelli-di-turbolenza\/\">Modelli di turbolenza<\/a> sembra essere il primo su <a rel=\"nofollow\" href=\"https:\/\/www.ilprogettistaindustriale.it\/\">Il Progettista Industriale<\/a>.<\/p>\n<\/div>\n<p><a href=\"https:\/\/www.ilprogettistaindustriale.it\/modelli-di-turbolenza\/\">Vai alla fonte.<\/a><\/p>\n<p>Autore: Roberta Falco<\/p>\n<p class=\"wpematico_credit\"><small>Powered by <a href=\"http:\/\/www.wpematico.com\" target=\"_blank\" rel=\"noopener noreferrer\">WPeMatico<\/a><\/small><\/p>\n<p><strong>_________________________________<\/strong><\/p>\n<p><strong>CFD FEA Service SRL<\/strong> &egrave; una societ&agrave; di servizi che offre <em>consulenza<\/em> e <em>formazione<\/em> in ambito <strong>ingegneria<\/strong> e <strong>IT<\/strong>. Se questo post\/prodotto ti &egrave; piaciuto ti invitiamo a:<\/p>\n<ul>\n<li>visionare il nostro <a href=\"https:\/\/cfdfeaservice.it\/index.php\/blog\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">blog<\/a><\/li>\n<li>visionare i <a href=\"https:\/\/cfdfeaservice.it\/index.php\/prodotti\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">software<\/a> disponibili - anche per la formazione<\/li>\n<li>iscriverti alla nostra newsletter<\/li>\n<li>entrare in contatto con noi attraverso la <a href=\"https:\/\/cfdfeaservice.it\/#ribbon\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">pagina contatti<\/a><\/li>\n<\/ul>\n<p>Saremo lieti di seguire le tue richieste e fornire risposte alle tue domande.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Come orientarsi per la scelta corretta di modello di turbolenza? di Francesco Grispo I flussi di un fluido possono essere categorizzati in due classi: Flussi laminari: quando non si ha rimescolamento e dissipazione di energia e velocit\u00e0; Flussi turbolenti: quando si \u00e8 in presenza di una certa oscillazione di una [&hellip;]<\/p>\n","protected":false},"author":8,"featured_media":23772,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"spay_email":""},"categories":[57],"tags":[],"jetpack_featured_media_url":"https:\/\/i2.wp.com\/test.cfdfeaservice.it\/wp-content\/uploads\/2025\/02\/figura-6-scaled-e1740147506972.jpg?fit=2560%2C1120&ssl=1","yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO plugin v15.1.1 - 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