{"id":22002,"date":"2023-01-13T04:42:37","date_gmt":"2023-01-13T03:42:37","guid":{"rendered":"https:\/\/test.cfdfeaservice.it\/index.php\/2023\/01\/13\/rele-senza-difetti-con-il-monitoraggio-in-tempo-reale\/"},"modified":"2023-01-13T04:42:37","modified_gmt":"2023-01-13T03:42:37","slug":"rele-senza-difetti-con-il-monitoraggio-in-tempo-reale","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/test.cfdfeaservice.it\/index.php\/2023\/01\/13\/rele-senza-difetti-con-il-monitoraggio-in-tempo-reale\/","title":{"rendered":"Rel\u00e8 senza difetti con il monitoraggio in tempo reale"},"content":{"rendered":"
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\"Rel\u00e8\"<\/div>\n
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Omron Automotive Electronics<\/a> ha aggiornato la sua linea di produzione dei rel\u00e8 Power e G8HN per il mercato automobilistico.<\/em><\/p>\n

Gli elevati standard di qualit\u00e0 richiesti dal settore automotive impongono scelte tecnologiche sempre pi\u00f9 orientate all\u2019efficacia e alla ripetibilit\u00e0 dei processi. Questa esigenza ha portato Omron Automotive Electronics Italy (A.E.I.) \u2013 societ\u00e0 che produce circa 30 milioni di pezzi all\u2019anno per il mercato automobilistico mondiale \u2013 a rivedere le sue logiche produttive sfruttando l\u2019analisi dei dati come strumento per la gestione intelligente, e in tempo reale, delle anomalie sui processi critici.<\/p>\n

Questo percorso di rinnovamento si \u00e8 tradotto in prima istanza in un aggiornamento della linea di produzione dei rel\u00e8 Power e G8HN, un intervento guidato dal contributo di i-BELT Data Services<\/b> in qualit\u00e0 di technology provider per tutto ci\u00f2 che riguarda l\u2019acquisizione e l\u2019elaborazione dei dati a bordo macchina.<\/p>\n

Ammodernamento della linea di produzione dei rel\u00e8<\/h2>\n
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L\u2019ammodernamento della linea di produzione dei rel\u00e8 da parte di OMRON A.E.I. aveva come obiettivo primario la prevenzione di tutte le inefficienze che determinano difetti sui lotti<\/b> e, di conseguenza, perdite economiche e rischio di flow out presso il cliente. Grazie al supporto fornito da i-BELT Data Services e IAB (Industrial Automation Business), Omron A.E.I. ha sviluppato un nuovo modello di controllo qualitativo non pi\u00f9 basato sull\u2019intervento soggettivo degli operatori a valle del processo, bens\u00ec su un\u2019analisi in tempo reale<\/b> guidata da sistemi intelligenti in grado di azzerare completamente il flusso di pezzi difettosi e l\u2019eventuale errore umano.<\/p>\n

\"Rel\u00e8\"<\/a><\/p>\n

I tecnici che hanno lavorato sul progetto si sono concentrati in particolare sull\u2019accoppiamento meccanico dei due componenti plastica\/metallo che costituiscono i rel\u00e8, la cosiddetta cianfrinatura <\/b>(caulking). Si tratta della fase pi\u00f9 critica dell\u2019assemblaggio, quella che determina l\u2019eventuale flow out di componenti difettosi verso il cliente. In passato, spiegano i responsabili di Omron A.E.I., il check qualitativo su questa delicata fase di processo veniva svolto dall\u2019operatore, che eseguiva alcune ispezioni visive sulla base di una statistica definita dai piani controllo per verificare la corretta fisionomia di un determinato profilo del componente.<\/p>\n

Questa prassi, tuttavia, non consentiva alcun tipo di recupero dei componenti difettosi; in caso di riscontro negativo, i lotti di produzione venivano infatti messi in quarantena, ricontrollati una seconda volta \u2013 con un conseguente aggravio di tempi e costi \u2013 e spesso rottamati.<\/p>\n<\/div>\n

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Da qui la necessit\u00e0 di studiare e implementare un nuovo sistema di controllo basato sulla misura della forza di cianfrinatura in tempo reale<\/b>. L\u2019aggiornamento \u2013 reso possibile dall\u2019impiego di Omron AI NY controller e componentistica OMRON armonizzata con i processi esistenti e interfacciata con i sensori di forza presenti sulla linea \u2013 ha consentito ad Omron A.E.I. di raggiungere un quality gate del 100%<\/b> e di stabilire la soglia per poter \u201ccongelare\u201d il problema nel momento stesso in cui si verifica. In caso di anomalie sull\u2019accoppiamento, in pratica, il processo si arresta in maniera istantanea per dar modo agli operatori di trovare subito la soluzione migliore<\/p>\n

I dati guidano il processo<\/h2>\n

La necessit\u00e0 condivisa con i-BELT Data Services era quella di integrare il controller AI Omron e il controller Y <\/b>nel processo per raggiungere la soglia di qualit\u00e0 desiderata, memorizzare i dati in produzione e controllare la tracciabilit\u00e0 dei pezzi.
\nL\u2019analisi dei dati si \u00e8 rivelata fondamentale per raggiungere tutti gli obiettivi fissati in fase preliminare. i-BELT Data Services ha raccolto tutti i dati dei sensori, sia quelli gi\u00e0 presenti sulla macchina sia quelli installati ad hoc per il monitoraggio dei processi critici. Fra questi anche il sensore di forza posizionato sulla testa di cianfrinatura<\/b> necessario per misurare nello specifico la forza esercitata sull\u2019accoppiamento.<\/p>\n

Avere la cella di carico collegata al controller AI consente a Omron A.E.I. di rilevare il diverso profilo delle forze in gioco in tempo reale nonch\u00e9 di stabilire il livello e il valore della forza in grado di garantire il 100% di quality gate. Uno dei grandi vantaggi del controller AI risiede infatti nella possibilit\u00e0 di sincronizzarsi con la macchina e intercettare dati con una precisione al millisecondo<\/b>. Il risultato \u00e8 una visione molto dettagliata del processo: \u201cSappiamo esattamente cosa sta succedendo nella macchina\u201d, spiegano i tecnici di OMRON A.E.I. \u201cCome un medico analizza il suo paziente, cos\u00ec il controller ci permette di rilevare i profili di forza in gioco e le azioni da intraprendere per ovviare a un problema\u201d<\/p>\n

Grazie all\u2019impiego delle migliori tecnologie dell\u2019Industria 4.0 & AI basate su monitoraggio, analisi\/verifica e validazione del processo, Omron A.E.I. ha raggiunto tutti gli obiettivi prefissati in fase di assessment. Su tutti il conseguimento di un quality gate del 100% dei pezzi assemblati<\/b>, un risultato che ha consentito all\u2019azienda di Frosinone di eliminare tutti quei costi generati dai controlli supplementari dei lotti e dalle eventuali rottamazioni, con un ritorno dell\u2019investimento raggiunto in circa un anno. A ci\u00f2 si aggiunge la possibilit\u00e0 di storicizzare su database e rielaborare in qualsiasi momento tutte le misure effettuate in ottica Big Data.
\nIn futuro, spiegano i responsabili dell\u2019azienda, lo stesso metodo verr\u00e0 esteso su altri prodotti basati su processi analoghi. Da sottolineare, in ultimo, il vantaggio in termini di sostenibilit\u00e0 <\/b>dovuto ai minori consumi energetici<\/b> (elettricit\u00e0, acqua, gas), alla riduzione dei tempi di lavoro<\/b>, nonch\u00e9 dei \u201cpezzi di scarto e dei metalli nobili impiegati (rame, argento, ottone).
\nQuesti risultati, concludono i responsabili di Omron A.E.I., sono perfettamente in linea con la visione green di Omron e rappresentano un caso guida per tutte le aziende che vogliono perseguire il miglioramento dei propri processi produttivi privilegiando l\u2019analisi dei dati in luogo dei pi\u00f9 onerosi investimenti in nuove infrastrutture hardware.
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Autore: Redazione<\/p>\n

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