{"id":21444,"date":"2022-07-13T03:06:07","date_gmt":"2022-07-13T01:06:07","guid":{"rendered":"https:\/\/test.cfdfeaservice.it\/index.php\/2022\/07\/13\/il-brodo-di-cleca-piu-produttivo-con-liot-di-i-belt\/"},"modified":"2022-07-13T03:06:07","modified_gmt":"2022-07-13T01:06:07","slug":"il-brodo-di-cleca-piu-produttivo-con-liot-di-i-belt","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/test.cfdfeaservice.it\/index.php\/2022\/07\/13\/il-brodo-di-cleca-piu-produttivo-con-liot-di-i-belt\/","title":{"rendered":"Il brodo di Cleca pi\u00f9 produttivo con l\u2019IoT di i-BELT"},"content":{"rendered":"
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\"Cleca,<\/div>\n
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I dati fanno lievitare la produttivit\u00e0 dell\u20198%: la ricetta di Cleca<\/a> per il brodo pronto passa dal miglioramento dell\u2019efficienza guidato da i-BELT di Omron.<\/em><\/p>\n

L\u2019azienda di San Martino, nota per i suoi preparati per dolci e salati, ha scelto Omron e il suo nuovo servizio per l\u2019analisi dei dati attraverso IoT per migliorare l\u2019efficienza della sua linea di brodo pronto<\/strong>, ritenuta ormai inadeguata per supportare la domanda. L\u2019upgrade, ottenuto senza l\u2019innesto di nuovi macchinari, consente al marchio mantovano di portare fuori dalla linea oltre 800.000 brik al mese.<\/p>\n

Cleca <\/strong>\u00e8 un\u2019azienda nota alla GDO italiana ed internazionale per la sua vasta gamma di prodotti alimentari \u2013 fra cui preparati per dolci e per salati, insaporitori e dadi da brodo \u2013 distribuiti sotto diversi brand e accomunati dalla richiesta di elevati standard di certificazione.<\/p>\n

Il brodo pronto di Cleca<\/h2>\n

Negli ultimi anni, il business della societ\u00e0 si \u00e8 adeguato ai nuovi trend di mercato e in particolare alla richiesta di tutti quei prodotti pronti che riscuotono successo in tutto il mondo, soprattutto nelle grandi citt\u00e0, per via della loro grande praticit\u00e0. Le attenzioni si sono concentrate soprattutto sul brodo pronto<\/strong>, un prodotto con fattori di crescita a doppia cifra che ha spinto l\u2019azienda mantovana a riconsiderare la sua infrastruttura tecnologica.<\/p>\n

Ad affiancare la societ\u00e0 in questo percorso di rinverdimento tecnologico il team di Omron, e in particolare il gruppo di lavoro che da qualche anno segue i<\/em>-BELT<\/strong>, il servizio che sfrutta i principi dell\u2019Internet of Things (IoT) e l\u2019analisi dei dati per migliorare l\u2019efficienza degli impianti automatizzati.<\/strong><\/p>\n

Nessun investimento in macchinari<\/h2>\n

Obiettivo di Cleca per il revamping della sua linea di brodo pronto era quello di ottenere un incremento di almeno 3-4 punti percentuali rispetto alla prima linea avviata nel 2018<\/strong>, ritenuta ormai insufficiente per soddisfare la domanda crescente del mercato. Due le opzioni considerate in fase preventiva: da un lato investire in nuovi macchinari per riprogettare completamente la linea, dall\u2019altro ottimizzare le performance dell\u2019impianto preesistente attraverso correttivi mirati.<\/p>\n

\u201cGrazie alle rassicurazioni di Omron, ci siamo subito orientati verso la seconda ipotesi, e non solo per una mera questione di costi\u201d<\/em>, spiega Michele Franceschini<\/strong>, Direttore IT & Digital Direttore Stabilimenti Panificati Cleca<\/strong>. \u201cFin dall\u2019inizio eravamo consapevoli di avere una perdita di efficienza dovuta alla complessit\u00e0 di una linea che conta al suo interno sei sottostazioni e una serie di componenti di marchi diversi che devono necessariamente dialogare tra di loro. Ci siamo perci\u00f2 affidati ad OMRON per individuare con loro quali fossero le parti della linea sottoutilizzate o mal utilizzate per migliorarne l\u2019efficienza\u201d<\/em>.<\/p>\n

\u00a0<\/p>\n

\u201cPer rispondere alla richiesta di Cleca abbiamo valutato tutti gli aspetti della linea, intesa come catena formata da pi\u00f9 elementi\u201d<\/em>, spiega Paolo Cavallanti, <\/em><\/strong>i-<\/em><\/strong>BELT Project Manager <\/strong>Omron. \u201cConosciamo bene i passaggi delle varie macchine e delle varie sottostazioni, ma \u00e8 solo dall\u2019analisi della resilienza e delle performance che possiamo stabilire qual \u00e8 il punto debole di questa catena<\/strong>. Questa \u00e8 la condizione necessaria ma non sufficiente per intervenire sulle performance della linea. L\u2019altro elemento da considerare \u00e8 l\u2019interconnessione fra i singoli elementi: qualsiasi intervento, infatti, pu\u00f2 andare a impattare negativamente il risultato o il funzionamento della linea stessa. Questo ci ha portato a vedere il processo non tanto come un percorso lineare che parte da un ingresso e arriva a un\u2019uscita ma come la risultante fra tanti ingressi e tante uscite che determinano la resilienza della linea<\/strong>\u201d<\/em>.<\/p>\n

Dal dato al manufacturing con i-BELT<\/h2>\n

La linea di Cleca rappresenta il primo caso europeo guidato da i<\/em>-BELT<\/strong>, il servizio di Omron che sfrutta soluzioni IoT per raccogliere, visualizzare e analizzare dati in loco e, da qui, arrivare a un\u2019ottimizzazione della manifattura. Un cambio di paradigma che, combinato con l\u2019automazione Omron, punta a rendere i progetti scalabili, ripetibili e soprattutto consistenti.<\/strong><\/p>\n

Le attenzioni dei tecnici si sono concentrate sulle varie fasi di una linea piuttosto articolata composta da sei sottostazioni \u2013 pastorizzazione, riempitrice, tappatrice, controllo X-ray, confezionamento, pallettizzazione \u2013 e dotata di numerosi componenti di automazione su piattaforma Sysmac, fra cui i machine controller NX1 e i servomotori della serie 1S di Omron<\/strong>.<\/p>\n

Il piano di lavoro prevedeva nello specifico la possibilit\u00e0 di analizzare le performance di ogni singola stazione per identificare quali, fra queste, impattava negativamente sull\u2019efficienza globale della produzione. Da qui la decisione di installare opportuni strumenti di monitoraggio continuo, nella fattispecie una serie di sensori intelligenti basati su protocolli nativi del mondo IoT<\/strong>, per analizzare il sistema 24 ore su 24, raccogliere i dati provenienti da ogni singola stazione, e tramite protocollo MQTT, studiarli in tempo reale.<\/p>\n

Il collo di bottiglia di Cleca<\/h2>\n

L\u2019analisi dei dati ha messo in luce un dato su tutti: la presenza di un collo di bottiglia significativo sulla seconda stazione, quella della riempitrice<\/strong>. Da qui la decisione di adottare correttivi mirati sul singolo task che non avessero per\u00f2 ripercussioni sulle stazioni successive. \u201cLa criticit\u00e0 di interventi di questo tipo consiste nell\u2019evitare la generazione di jamming o di colli bottiglia delle stazioni a valle\u201d<\/em>, puntualizza Andrea Stefani<\/strong>, Product Engineer Automation Omron<\/strong>.<\/p>\n

\u201cQuando ci sono tante fasi di processo e tanti macchinari provenienti da fornitori diversi, come nel caso della linea di Cleca per il brodo pronto, si tende a privilegiare la parte per il tutto, considerando l\u2019agglomerato dei singoli processi pi\u00f9 che la linea nel suo insieme. La filosofia i<\/em>-BELT presuppone invece una visione e una gestione complessiva della linea, pi\u00f9 o meno quello che dovrebbe fare un direttore d\u2019orchestra coi suoi musicisti\u201d<\/em>.<\/p>\n

Risultati oltre le aspettative<\/h2>\n

L\u2019analisi condotta da Omron secondo lo schema di i<\/em>-BELT ha portato lo staff di Cleca a incrementare per step successivi le performance della riempitrice fino a ottenere un aumento della produttivit\u00e0 dell\u20198%<\/strong>. Una crescita che oggi consente all\u2019azienda di San Martino di portare fuori dalla linea circa 2 brik di brodo pronto al secondo, per un totale di oltre 800.000 confezioni al mese.<\/p>\n

\u201cLa presenza di Omron e del team che opera su i<\/em>-BELT \u00e8 stata fondamentale per far dialogare la componentistica gi\u00e0 presente sull\u2019impianto con tutti gli apparati che sono stati utilizzati per rilevare i dati\u201d<\/em>, sottolinea Michele Franceschini<\/strong>. \u201cCon questo approccio siamo riusciti a rendere la nostra linea davvero granulare, suddividerla cio\u00e8 in blocchi distinti per analizzarli singolarmente e metterli al contempo in correlazione con i blocchi successivi. Potremmo quasi dire che la dinamica di una linea come la nostra non sia molto distante da quella che regola una coda: quando il flusso non \u00e8 costante, con picchi e cali improvvisi, si generano veri e propri ingorghi che a cascata vanno a rallentare il processo a valle<\/em>\u201d.<\/p>\n

\u201cOmron \u00e8 stata particolarmente incentivata da una sfida completamente nuova, almeno per il mercato europeo\u201d<\/em>, conclude Paolo Cavallanti<\/strong>. \u201c\u00c8 la prima volta, infatti, che assistiamo a un cambio di scenario verso quello che ci piace definire l\u2019automazione del futuro. Qualcosa che porter\u00e0 sempre pi\u00f9 aziende a dare valore alla parte intangibile di un progetto, il dato, per arrivare a quello pi\u00f9 tangibile, il risultato\u201d<\/em>.<\/p>\n<\/div>\n

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Autore: Redazione<\/p>\n

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